发电设备行业首个5G全连接数字化工厂启用

　　科技日报讯 （陈科 实习记者李诏宇）日前，东方电气集团东方汽轮机有限公司在四川德阳启动国内发电设备行业首个5G全连接数字化工厂。该工厂以具有自主知识产权的工业互联网平台为底座，通过构建5G专属网络，部署了生产制造、研发设计、管理决策等63个工业应用系统，已连接1500余台生产设备、9个数字化车间的21条数字化产线，可实现数字研发、数字管理、智能制造、智慧产品服务、智慧园区互联互通。

　　该数字化工厂基于包含27个宏基站、240个微基站、30余万个数字测点的边缘层，可实现1毫秒全域数据实时采集；依托具有100万亿次/秒超算能力的基础层，实现数据集中处理；构建融入了300余个工业模型、400余个核心算法的平台层，每日并行数据处理能力可达500G以上。

　　“在核心的智能制造板块，我们建成了国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线，人均效率提升650%；国内首个绿色高效焊接数字化车间，首次实现了窄间隙智能焊接、多机器人协同焊接、焊缝AI检测、5G+焊接数采等关键技术在汽轮机产品上的应用，人均效率提升300％。”该企业数字化与智能制造部副部长徐健说，以汽轮机叶片这种复杂空间曲面构件的焊接、消磨为例，过去需要对焊接、消磨车床进行预先编程，确定作业点位，再根据不同工况调整加工参数。而在数字化工厂内，工业机器人则配备了自主研发的机械视觉和阵列激光作为“眼睛”，人工智能算法作为“大脑”，可根据产品要求实时、自动调整加工制造工艺，实现前端免编程、后端免示教的智能化生产。

　　在智慧产品服务板块，该工厂依托自主研发的“智云创源”平台，还实现了汽轮机组状态的智慧感知、诊断和优化。“我们引入了视觉、射频、超声等传感技术，通过关键螺栓应力监测、转子无源无线测温等智能硬件，搭建起高温部件寿命评估、轴系故障诊断等模块，具备智能故障预警和诊断分析等多种功能。”该企业产品研发中心副主任平艳说，目前该智慧产品解决方案已覆盖煤电、核电、燃机等板块的近40台机组。